นิยามและชนิดของคุณภาพ

.....คุณภาพ หมายถึง ระดับที่กำหนดคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ รูปร่างลักษณะ และความเหมาะสมในการใช้งาน ตลอดจนถึงจุดดีของผลิตภัณฑ์

.....โดยสามารถจำแนกคุณภาพออกได้เป็น 4 ชนิด คือ



.....1.คุณภาพที่บอกกล่าว (Stated quality)
.....หมายถึง คุณภาพที่กำหนดขึ้นระหว่างผู้ซื้อ และผู้ขาย ระดับคุณภาพ จะถูกกำหนดขึ้นจากการคาดหมายของผู้ซื้อ โดยที่ผู้ผลิตจะทำหน้าที่ผลิตให้เป็นไปตามสัญญา
.....2.คุณภาพที่แท้จริง (Real quality)
.....หมายถึง คุณภาพที่แท้จริงของผลิตภัณฑ์ ตั้งแต่เริ่มผลิตจนกระทั่งสินค้าหมดอายุ ระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ จะมีคุณภาพสูงเพียงใด จะขึ้นอยู่กับการผลิต ที่เริ่มตั้งแต่การออกแบบผลิตภัณฑ์ ตลอดจนการผลิต ในกระบวนการผลิต จะต้องทำให้ดีที่สุด เพื่อผลผลิตที่ออกมาตามคุณภาพที่คาดคะเนไว้ หากคุณภาพที่แท้จริง ต่ำกว่าระดับคุณภาพที่คาดคะเนไว้ ผลเสียก็จะเกิดกับผู้ผลิต เพราะจะทำให้ เสียค่าใช้จ่ายในการปรับปรุงแก้ไขผลิตภัณฑ์ และอาจจะขายไม่ได้
.....3.คุณภาพที่โฆษณา (Advised quality)
.....หมายถึง คุณลักษณะต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ที่ถูกกำหนดโดยผู้ผลิต หรือผู้ขาย เพื่ออ้างถึง สรรพคุณ หรือ รับประกันคุณภาพให้กับลูกค้า ในเชิงการค้า


ที่มา : (WWW.WILDTURKEYBOURBON.COM)

.....4.คุณภาพจากประสบการณ์ (Experienced quality)
.....หมายถึง คุณภาพที่เกิดขึ้น จากประสบการณ์ของผู้ใช้สินค้าเอง คุณภาพจะดีไม่ดีอย่างไร ขึ้นอยู่กับผู้ใช้ หากผู้ใช้นำไปใช้ได้ผลดี ก็จะบอกว่าสินค้านั้นดี หากไม่ดี ก็จะบอกว่าสินค้านั้นไม่ดี ซึ่งคำว่าดีไม่ดีนี้ จะขึ้นอยู่กับเฉพาะตัวบุคคลแต่ละคน
.....จากคำนิยามของคำว่า คุณภาพ ก็จะสามารถให้ความหมายของคำว่าการควบคุมคุณภาพ คือ การควบคุมการผลิตผลิตภัณฑ์ให้อยู่ระดับมาตรฐาน ซึ่งจะรวมถึงกิจกรรมต่างๆ หรือผลรวมของกิจกรรมต่างๆ เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตมา มีข้อบกพร่อง



.....ความจำเป็นในการควบคุมคุณภาพ
.....ในกระบวนการผลิตสินค้าใดๆ ส่วนประกอบที่สำคัญ ที่ทำให้เกิดผลผลิตที่ดี คือ คน เครื่องจักร วัตถุดิบ ถ้าส่วนประกอบทั้ง 3 ไม่บกพร่อง สินค้าที่ผลิตได้ ก็อยู่ในระดับมาตรฐานที่น่าเชื่อถือ สำหรับผู้บริโภค แต่ความเป็นจริง ส่วนประกอบเหล่านี้ จะมีความผันแปร จึงจำเป็นต้องมีการควบคุม ความผันแปรที่เกิดขึ้น ดังนี้

.....1..คน..(People)..เป็นองค์ประกอบหนึ่ง ที่ทำให้เกิดความผันแปรในกระบวนการผลิต ส่วนของความผันแปรจากคน ได้แก่ ความผันแปรเนื่องมาจากการจัดการ (Management) เช่น ขาดการวางแผนที่ดี มีการเปลี่ยนแปลงการจัดการอยู่เสมอ คนงาน (worker) เป็นความผันแปรที่เกิดจาก แรงงานที่ขาดความรู้ ความชำนาญ ความเบื่อหน่าย ซึ่งสิ่งเหล่านี้ส่งผลให้ ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้ขาดคุณภาพ

.....2..เครื่องจักร..(Machine)..เป็นส่วนประกอบ ที่ทำให้เกิดความผันแปรในการผลิตได้ เพราะเครื่องจักรที่ใช้ไปนานๆ จะทำให้เกิดการสึกหรอ การทำงานขาดความแม่นยำ ผลผลิตที่ได้ก็ขาดคุณภาพ
.....3..วัตถุดิบ..(Material)..เป็นส่วนประกอบของการผลิต กล่าวคือ ถ้าวัตถุดิบขาดคุณภาพ ผลผลิตที่ได้ก็จะขาดคุณภาพ การควบคุมคุณภาพ จึงถือว่าเป็นความจำเป็นของกระบวนการผลิต เพื่อให้ผลผลิตได้มาตรฐานตามต้องการ

.....ประวัติความเป็นมาของการควบคุมคุณภาพ



ที่มา : www.research.att.com


.....-.ค.ศ.1924
..... Walter A.she whart ชาวอเมริกาได้นำแผนภูมิการควบคุมคุณภาพมาใช้กับบริษัท Bell Telephon Laboratinice


ที่มา : www.research.att.com


.....-.ค.ศ.1926
.....H.F. Dedge และ H.C. Roming นำเอาหลักทางสถิติ มาสร้าง ตารางสุ่มตัวอย่าง ของการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์


ที่มา : www.lii.net


.....-.ค.ศ.1940-1945
.....Dr.Edwards.Deming ได้รับเชิญให้มาสอนญี่ปุ่น เกี่ยวกับการควบคุมคุณภาพ ตามหลักทางสถิติ ที่เรียกว่า S Q C (Statistical Quality Control)


ที่มา : www.qimpro.com


.....- ค.ศ.1950
.....Dr..Edwards.Deming สร้างแผนผังควบคุมกระบวนการคล้ายก้างปลา ที่เรียกว่า Flow Diagram และสอนวิธีบริหารคุณภาพ อย่างต่อเนื่องด้วยวิธีง่ายๆ คือ P D C A (Plan-do-check-act)


ที่มา : www.qimpro.com


.....- ค.ศ.1954
.....Dr. Joseph M. Juran ได้รับเชิญให้มาสอนที่ประเทศญี่ปุ่น โดย ดร.ยูรัน กล่าวว่า ต้นเหตุของความบกพร่องผิดพลาด อยู่ที่ผู้บริหาร ระดับสูงร้อยละ 80 หรือ มากกว่า และท่านยังสอน วิธีการควบคุมคุณภาพทุกขั้นตอนการผลิต TQC (Total Quality Control)
.....วิชาการควบคุมคุณภาพ ตามหลักทางสถิติ ให้ญี่ปุ่นที่เรียกว่า การควบคุมคุณภาพทางสถิติ (Statistical Quality Control = SQC) หลังจากนั้นญี่ปุ่นได้มีการพัฒนา เป็นการทำงานเป็นทีม และมีการแข่งขัน ระหว่างกลุ่มทำงาน จึงเกิด กิจกรรมกลุ่มคุณภาพ (Quality Control Circle) หรือ QCC





.....- ค.ศ.1987
.....ได้มีการกำหนดมาตรฐานสากล โดยกำหนดมาตรฐานระบบคุณภาพ ISO



.....ประโยชน์ของการควบคุมคุณภาพ (Benefit of quality control)
ลดค่าใช้จ่าย เช่น ลดการทำให้ผลผลิตเสียหาย ลดการทำงานซับซ้อน ลดการซ่อมแซม หรือแก้ไขผลผลิตใหม่
ลดค่าใช้จ่ายภายนอกในโรงงาน เช่น ค่าโฆษณา ลดการต่อว่าหรือคำตำหนิจากลูกค้า
ทำให้ขายผลผลิตได้ในราคาที่ตั้งไว้ หากผลผลิตไม่มีคุณภาพ ย่อมไม่ได้รับความนิยม อาจจะทำให้ลดราคา ถึงจะขายได้
ทำให้บรรยากาศการทำงานดีขึ้น ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการพัฒนาคุณภาพต่อไป
ทำให้บรรยากาศในการทำงานดีขึ้น เพราะธุรกิจดำเนินไปด้วยด ีย่อมส่งผลให้พนักงานมีกำลังใจ มีความภาคภูมิใจ




.....ขั้นตอนการควบคุมคุณภาพ.(Step of quality control)


.....เรื่องคุณภาพของผลผลิตนั้น เป็นเรื่องที่ฝ่ายผลิตต้องคำนึงถึง และให้ความสนใจ ทั้งนี้เพื่อให้ผลผลิตนั้น ออกมาดี มีความเหมาะสมในการใช้งาน ทั้งผลิตภัณฑ์ และการบริการ แนวทางการควบคุมคุณภาพ แบ่งเป็น 4 ขั้นตอน.....ขั้นที่.1..การกำหนดคุณภาพในระดับนโยบาย ในเรื่องนี้บริษัทหรือผู้บริหารระดับสูง จะต้องประกาศเป็นนโยบายให้ชัดเจน ที่เกี่ยวกับคุณภาพ ซึ่งจะนำไปสู่แนวทางการปฏิบัติ ในสายการผลิตทุกขั้นตอน และนำไปสู่การส่งเสริมการลงทุน
.....ขั้นที่.2..การออกแบบผลิตภัณฑ์ให้ได้มาตรฐานตามที่กำหนดขึ้น
.....ขั้นที่.3..การควบคุมคุณภาพในการผลิต ในขั้นนี้ถือว่าเป็นขั้นดำเนินการต่อจาก ขั้นที่ 1 ขั้นที่ 2 เมื่อกำหนดนโยบายออกหรือได้รูปแบบที่แน่นอนแล้วก็ดำเนินการผลิตในกระบวนการให้เป็นไปตามแบบกำหนด


ที่มา : HKIB.ORD.HK

.....ขั้นที่.4..การควบคุมคุณภาพสินค้าสำเร็จรูปก่อนส่งจำหน่าย เป็นขั้นตอนหลังจากกระบวนการผลิต การควบคุมขั้นนี้ ก็ต้องระมัดระวัง เช่น การตรวจสอบคุณภาพ (Inspection) การคัดเลือกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป (Selection products) การบรรจุ (Packing) การขนส่ง (Transportation) ต่างๆ เป็นต้น
.....เพื่อให้สินค้าและบริการถึงมือลูกค้าตามเงื่อนไข และข้อกำหนดที่ได้ตกลงกันไว้ ด้วยความพึงพอใจที่สุด ของทุกฝ่าย และเพื่อให้เกิดความเข้าใจขั้นตอนการควบคุมคุณภาพ




.....รายละเอียดของวงจรคุณภาพ
.....รายละเอียดของวงจรคุณภาพ ที่นำมาใช้ ในการควบคุมคุณภาพด้านอุตสาหกรรมการผลิต อธิบายตามหัวข้อต่างๆ ดังนี้
.....1.การตลาดและการวิจัยตลาด.(Marketing.Marketing.Research)..เป็นการวิเคราะห์ถึงความต้องการ ของตลาดต่อคุณสมบัติของสินค้า ที่ผลิต จำหน่าย
.....2.วิศวกรรมออกแบบ./.ข้อกำหนดรายการและการพัฒนาผลิตภัณฑ์.(Design)..เป็นการกำหนดรูปแบบผลิตภัณฑ์ หรือบรรจุภัณฑ์ ตลอดทั้งการออกแบบทุกอย่าง เกี่ยวกับสินค้าที่ผลิตออกจำหน่าย นอกจากนี้ยังเกี่ยวข้องกับวัสดุที่นำมา
.....3.การจัดหา.(Procurement)..หมายถึง การจัดเตรียมวัสดุ อุปกรณ์ หรือวัตถุดิบที่นำมาใช้ในการผลิตสินค้า
.....4.การวางแผนการพัฒนากระบวนการ..หมายถึง.การกำหนดแผนการผลิต ระยะเวลาของการผลิต ตลอดทั้งกระบวนการผลิต และการติดตามประเมินผลการผลิต
.....5.การผลิต.(กระบวนการผลิต)..เป็นการควบคุมกระบวนการผลิตที่เกี่ยวกับคน เครื่องจักร วิธีการผลิต วัตถุดิบ ตลอดทั้งกระบวนการบริหารการผลิต
.....6.การตรวจการทดสอบ.และการตรวจสอบ.(Inspection)..หมายถึง.การตรวจสอบคุณภาพสินค้า ที่ผลิตออกมาจำหน่าย ว่ามีคุณลักษณะเป็นไปตามที่กำหนด หรือไม่ เช่น คุณสมบัติ ขนาด ความประณีต เป็นต้น
.....7.การบรรจุและการเก็บ.(Packing.&.Keeping)..หมายถึง.การบรรจุ การเก็บหลังการผลิต ก่อนที่จะมีการนำส่งลูกค้า หรือส่งตลาด
.....8.การขายและการจำหน่าย.(Sale.&.Distribution)..หมายถึง.สินค้าที่จำหน่ายสู่ตลาดนี้ ต้องมีคุณสมบัติ หรือคุณภาพ ตามที่ลูกค้าต้องการ
.....9.การจัดตั้ง.และการปฏิบัติการ.(Install)..สินค้าบางอย่าง.จะต้องมีการนำไปติดตั้งก่อน จึงจะใช้งานได้ เช่น โทรทัศน์ เครื่องปรับอากาศ ก่อนใช้ต้องมีการติดตั้งที่ถูกต้อง จึงจะทำให้สินค้านั้นด้านคุณภาพ เป็นที่พอใจของลูกค้า
.....10.ความช่วยเหลือทางวิชาการ.และการบำรุงรักษา.(Service)..เป็นการนำผลการติดตามงานวิจัยการตลาด มาใช้ เพื่อพัฒนาสินค้าตัวใหม่ ให้แข่งขันด้านตลาดคู่แข่งได้ นอกจากนี้ ขั้นนี้ยังเป็นขั้นตอนของการติดตามการใช้งาน หรือการบริการหลังขายอีกด้วย
.....11.การติดตามหลังใช้.(Follow.up)..หมายถึง.การติดตามผลของการทำงาน หรือผลหลังผลิต เช่น เรื่องความปลอดภัย และความรับผิดชอบต่อคนงาน สังคม และสิ่งแวดล้อม การผลิตสินค้าบางอย่าง ทำให้เกิดผลเสีย ต่อสิ่งแวดล้อม เช่น อากาศเสีย น้ำเสีย ฉะนั้นการผลิตสินค้าตัวนี้ จะต้องได้รับการเอาใจใส่ และการควบคุมอย่างดี



.....แผนภูมิควบคุมภาพสัดส่วนของเสีย
.....แผนภูมิควบคุมภาพสัดส่วนของเสีย หรือ แผนภูมิ.(P-chart) เป็นแผนภูมิสำหรับหาขอบเขตการยอมรับจากสัดส่วนของเสีย ภายใต้การตรวจนับอย่างหยาบๆ หรือง่ายๆ ด้วยเครื่องมือ หรือสายตา เพื่อบอกว่าผลิตภัณฑ์นั้นใช้ได้หรือไม่ได้
.....สัดส่วนของเสีย.(P)..คือ..อัตราส่วนระหว่างจำนวนผลิตภัณฑ์เสียทั้งหมดจากกระบวนการผลิต ต่อจำนวนผลิตภัณฑ์ ที่ทำการตรวจสอบทั้งหมด จากกระบวนการผลิตเช่นเดียวกัน ถ้าให้ A แทนด้วยจำนวนผลิตภัณฑ์เสียทั้งหมด และ N แทนจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ทำการตรวจสอบทั้งหมด เขียนแทนด้วยสูตร



.....เมื่อสุ่มตัวอย่างผลิตภัณฑ์จำนวน n หน่วยจากผลิตภัณฑ์ทั้งหมดในกระบวนการผลิต โดยให้ a แทนด้วยจำนวนผลิตภัณฑ์เสียที่สุ่มได้จากกลุ่มตัวอย่างขนาด n และให้ p แทนด้วยสัดส่วนของเสียจากกลุ่มตัวอย่าง เขียนแทนด้วยสูตร ดังนี้



ซึ่งค่า p ที่ได้จะเป็นตัวประมาณค่า p
การคำนวณหาขอบเขตสูงสุดของแผนภูมิควบคุมได้ จากสูตร



หาขอบเขตต่ำสุดของแผนภูมิควบคุมได้ จากสูตร



.....แผนภูมิคุณภาพข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์

.....แผนภูมิควบคุมคุณภาพข้อบกพร่องหรือตำหนิของผลิตภัณฑ์ จะเป็นแผนภูมิควบคุมจุดบกพร่องของผลิตภัณฑ์ต่อหนึ่งหน่วย เช่น การประกอบเครื่องยนต์ยี่ห้อหนึ่งจะต้องใช้น็อต (knock) ยึด ตามแบบนั้น 80 ตัว หรือการตรวจสอบชิ้นส่วนของโทรทัศน์ (TV) หนึ่งเครื่อง เพื่อหาตำหนิเกี่ยวกับรอยบัดกรี เป็นต้น

.....วิธีการสร้างขอบเขตควบคุมคุณภาพ

.....แผนภูมิควบคุมคุณภาพข้อบกพร่องหรือตำหนิต่อหน่วยหรือบางที เรียกว่า แผนภูมิควบคุมคุณภาพ C มีวิธีการสร้างดังนี้

.....เมื่อ C เป็นจำนวนข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์แต่ละหน่วย
........1.หาขอบเขตสูงสุดของแผนภูมิควบคุมคุณภาพ C คือ



.......2.หาขอบเขตต่ำสุดขอบแผนภูมิควบคุมคุณภาพ C คือ



........... เมื่อ C แทน จำนวนข้อบกพร่องหรือตำหนิโดยเฉลี่ยต่อหน่ายที่ตรวจสอบ

........3.หา C



........m แทน จำนวนหน่วยของผลิตภัณฑ์ที่ตรวจสอบ


.....แผนควบคุมคุณภาพของเสีย

.....แผนภูมิควบคุมคุณภาพของเสีย หรือเรียกอีกอย่างว่าแผนภูมิควบคุมคุณภาพ np หรือ np – chart เป็นแผนภูมิที่สร้างขึ้นโดยอาศัยหลักการเดียวกับแผนภูมิควบคุมสัดส่วนของเสีย ( p – chart) ส่วนที่เหมือนกันระหว่าง np – chart และ p – chart ก็คือ np – chart เป็นแผนภูมิควบคุมคุณภาพสัดส่วนของเสีย กรณีที่ขนาดตัวอย่างแต่ละกลุ่มเท่ากันและหรือขนาดตัวอย่างแต่ละกลุ่มไม่เท่ากันก็สามารถหาได้

.....การสร้างขอบเขตควบคุมคุณภาพ np
........1. คำนวณหาค่าเฉลี่ยของเสียในแผนภูมิควบคุม np – chart
........2. หาขอบเขตสูงสุดของ np – chart



........3.หาขอบเขตต่ำสุดของ np – chart








.....มาตรฐานการรับรองระบบคุณภาพโรงงาน ISO 9000..ประกอบด้วย

.....ISO 9001 เป็นมาตรฐานในการออกแบบพัฒนาการผลิต การติดตั้งและบริการภายใต้ข้อกำหนด
.....ISO 9002 เป็นมาตรฐานในการผลิตและติดตั้งตามข้อกำหนด
.....ISO 9003 เป็นมาตรฐานในการทดสอบและตรวจสอบตามข้อกำหนด
.....ISO 9004 เป็นมาตรฐานในการกำหนดแนวทางกลวิธีการบริหารงานและองค์ประกอบบุคคลหรือ บริการทุกขั้นตอนในวงจรคุณภาพ


.....มาตรฐานการจัดการสิ่งแวดล้อม ISO 14000..ประกอบด้วย

.....ISO 14001/4 มาตรฐานระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม
.....ISO 14010-12 มาตรฐานการตรวจติดตามสิ่งแวดล้อม
.....ISO 14020-25 มาตรฐานฉลากผลิตภัณฑ์เพื่อสิ่งแวดล้อม
.....ISO 14030/31 มาตรฐานประเมินระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม
.....ISO 14040-43 มาตรฐานประเมินวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์
.....TIS 18000 หรือ มอก.-18000 มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม ระบบการจัดการอาชีวอนามัย และความปลอดภัย


.....แนวคิดที่สำคัญ.เรื่อง.Quality

.....1.PDCA..คือ.วงจรเดมมิ่ง ซึ่งเรียกตาม ชื่อของ ดร. Edword w.Deming
.....P..คือ.Plan..(การวางแผน)
.....D..คือ.Do..(การนำไปปฏิบัติ)
.....C..คือ.Check..(การตรวจสอบ)
.....A..คือ.Action..(การแก้ไขปรับปรุง)

.....โดยกิจกรรมที่จะนำไปสู่การปรับปรุงงาน และการควบคุมอย่างเป็นระบบ จะเป็นไปตาม “วงจร PDCA” คือ เริ่มจากการวางแผน นำแผนที่วางไว้มาปฏิบัติ ตรวจสอบผลลัพธ์ที่ได้ และหากไม่ได้ผลลัพธ์ตามที่คาดไว้ จะต้องทำการทบทวนแผนการ โดยเริ่มต้นใหม่อีกครั้ง และทำตามวงจร PDCA ซ้ำอีก

.....2.TQM.(Total.Quality.Management)
.....T.(Total)..คือ.ทุกคนในองค์กรต้องมีส่วนร่วม
.....Q.(Quality)..คือ.การทำได้ตรงตามความต้องการของลูกค้า
.....M.(Management)..คือ.การบริหาร จัดการอย่างเป็นระบบ โดยผู้บริหารระดับสูง ต้องมีความมุ่งมั่นจริงจัง
.....TQM..จึงเป็นการบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กรที่ทุกคนมีส่วนร่วม


.....แนวคิดแบบ TQM 12 ประการ
สร้างความพึงพอใจให้แก่ลูกค้า (Customer Satisfaction)
มีจริยธรรมและรับผิดชอบต่อสังคม (Business Ethics & Social Responsibility)
ให้การศึกษา พัฒนาบุคลากรตลอดเวลา (Human Resources Development)
ทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วมในการสร้างคุณภาพ (Total Participation)
ให้ความสำคัญแก่กระบวนการทำงาน (Process-Orientation)
กระบวนการถัดไปคือลูกค้าของเรา (Next Process is Customer)
บริหารด้วยข้อมูลจริง ของจริง ในสถานที่จริง (Management by Fact)
แก้ปัญหาที่สาเหตุ เน้นการป้องกันการเกิดปัญหาซ้ำ (Preventive Action)
ใช้กรรมวิธีทางสถิติ (Statistical Methods)
เรื่องสำคัญมีน้อยเรื่องเล็กน้อยมีเยอะ (The Pareto Principle)
ดำเนินการบริหารแบบ P-D-C-A (Plan-Do-Check-Act)
สร้างระบบมาตรฐานที่มีการปรับปรุงอย่างสม่ำเสมอ (Improving Standards)
.....แนวคิดแบบทีคิวเอ็มทั้ง 12 ประการนี้ มีความสำคัญอย่างยิ่งยวด เพราะมันเป็นรากฐานทางความคิด ที่จะชี้นำปฏิบัติการทั้งปวงของทุกผู้คน ภายในองค์กรแบบทีคิวเอ็ม เพื่อนำพาให้จรวดทีคิวเอ็มนี้ วิ่งไปในทิศทางที่พึงประสงค์ เป็นน้ำหล่อเลี้ยงให้ต้นไม้ทีคิวเอ็ม เติบโตได้อย่างแข็งแรง มั่นคง และสมส่วน หากขาดซึ่งแนวคิดเหล่านี้ องค์กรก็ทำได้เพียงแค่ “ทีคิวเอ็มที่เป็นเพียงรูปแบบอันแข็งทื่ ขาดชีวิตชีวา และก็จะเหี่ยวเฉาแห้งตายไปในที่สุด"


.....สรุป
..... คุณภาพ คือ คุณสมบัติต่างๆที่มีอยู่ในตัวสินค้าซึ่งแบ่งได้เป็น 4 ประเภท
........1.คุณภาพที่บอกกล่าว
........2.คุณภาพที่แท้จริง
........3.คุณภาพที่โฆษณา
........4.คุณภาพจากประสบการณ์


.....ดังนั้นการควบคุมคุณภาพก็ คือ การควบคุมการผลิตผลิตภัณฑ์ให้อยู่ในมาตรฐานซึ่งจำเป็นต้องมีส่วนประกอบทั้ง 3 ที่ทำ ให้ได้ผลผลิตที่ดีคือ คน เครื่องจักร และวัตถุดิบ

.....แนวคิดที่สำคัญที่เป็นรากฐานของการควบคุมคุณภาพ คือ วงจรเดมมิ่ง ซึ่งตั้งตามชื่อของผู้ที่นำแนวคิดนี้เข้าสูประเทศญี่ปุ่น โดยแบ่งได้ดังนี้
........1.plan
........2.do
........3.check
........4.act

.....ต่อมาภายหลังได้พัฒนาการควบคุมคุณภาพโดยใช้ระบบ ISO........ISO 9000 มาตรฐานการจัดการและประกันคุณภาพ
........ISO14000 มาตรฐานการจัดการสิ่งแวดล้อม
........TIS18000 มาตรฐานการจัดการชีวอนามัยและความปลอดภัย

.....ขั้นตอนการควบคุมคุณภาพการผลิต........1.กำหนดคุณภาพในระดับนโยบาย
........2.ออกแบบผลิตภัณฑ์ให้ได้ตามมาตรฐาน
........3.ควบคุมคุณภาพในการผลิต
........4.ควบคุมคุณภาพสินค้าสำเร็จรูปก่อนจำหน่าย

.....ประโยชน์ของการควบคุมการผลิต........1.ลดความเสียหายจากการดำเนินงาน
........2.ลดค่าใช้จ่ายต่างๆ
........3.ผลผลิตขายได้ตามราคาที่ตั้งไว้
........4.บรรยากาศในการทำงานดีขึ้น